培训内容
第一讲：从企业现状与TPM的历史演变看全员设备保全活动（案例）
1、企业全员设备管理的重要性
2、中国企业设备管理的主要问题
3、TPM的基本意义
4、如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素
5、中国企业从日式设备综合管理TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知
6、TPM的基本精髓
7、TPM活动内容
8、TPM理论的创新
9、TPM活动效果
10、开展TPM活动必须注意三大导向
11、战略突破
第二讲：切合企业实际推进TPM全员设备保全活动（案例）
1、TPM的基本架构、与其他管理活动的关系
2、定位好公司TPM活动
3、推进TPM必须做的工作
4、日式TPM推进的经典步骤
5、TPM推进组织保证、TPM推进的主计划
6、推进TPM的评价
7、TPM在企业成功实施的基本条件
8、中国企业推行TPM的三大瓶颈
9、中国企业TPM活动的突破
10、TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
第三讲：全员设备保全之核心思维;零故障与设备效率改善（案例）
1、如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化
2、零故障改善的思想基础
3、设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷
4、设备故障的规律
5、挑战零故障的一般性问题
6、实现设备零故障的考虑方向、推行设备零故障活动的五个对策
7、零故障的5对策与全员设备保全的关系
8、从影响设备效率的损失中找到改善的方向
9、TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE
10、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率
11、设备损失构成分析、设备综合效率的分析方法
第四讲：准确定位和把握设备管理的第一道防线---自主保全（案例）
1、自主保全含义；自主保全的目的
2、中国企业自主保全活动的误区
3、日台企业与中国大陆企业操作人员之能力要求比较
4、操作人员精通设备的四个水准
5、实现保养意识提升的途径
6、展开自主保全的思考方式
7、设备自主保全的基本保证
8、国内企业展开自主保全活动的几种方法
9、展开自主保全的主计划与目标设定
10、成功推进自主保全活动的12个关键
第五讲：让设备现场管理精细化---展开自主保全活动（案例）
1、设备现场维护的六字真经
2、通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力
3、通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力
4、通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准
5、通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主保全活动的效果
6、按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防保全
7、进一步提升现场标准化的水平
8、常态化的自主保全，实现设备管理的良性发展
第六讲：自主保全活动的基本运作技术（案例）
1、自主保全活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL
2、现场自主保全的目视管理实践、自主保全活动的诊断